4月30日，位于常山县球川镇的恒嘉轴承公司里机声隆隆，一块巨大的LED显示屏不时跳动着黄色、绿色的小格子。“这块屏幕2米宽4米长，投资10多万元，通过它可以全面监控133台车床的运行状态。”车加工车间主任周有高介绍说。
这套数字化监测系统也称陀曼技术，可透过互联网平台帮助轴承企业解决智能生产线的设备检测难、故障预防难等问题，安装使用后可以大大提高生产效率。
133台车床，分布在3400平方米的大车间里，设计产能每月高达60万只轴承。如何有效全面监控？“以前除了靠每位员工紧盯着车床，还真的没其他办法。”曾在台州同类企业工作过的周有高说：“陀曼技术，其实也简单，就是在每个机床下边安装了收集系统。”
轴承制造包括锻造、车加工、检验等环节。各环节短板不一样，必须分类加以解决，车加工环节只是其中之一——导入陀曼擅长的专业服务，配套投入工业机器人、设备改造提升、网络线路改造等资金数百万元。
每台车床上一个芯片价值数千元，百余台设备，就是不小的数目。政府积极推一把，给予帮扶。“少则二三十万元，多则七八十万元，关键是政府导向。”常山县经信局相关负责人介绍，常山县轴承业历史悠久，但近年总产值一直在30亿元左右，要实现再突破，首批5家轴承企业数字化改造试点是步。于是，引进了新昌县的浙江陀曼智造科技有限公司的数字化监测技术。
常山启动轴承数字化改造技术研究，搭建工业互联网平台，以点带面，力争用3年时间实现轴承制造锻车磨全程化和企业数字化改造两个“全覆盖”，推进行业再上新台阶。
